注塑模具加工 | 做注塑模具前，请先看看这些！

　　注射模具是塑料在注射成型过程中得到制品的重要设备,本培训教材着重介绍热塑性塑料注射成型模具的结构、类型.

　　一.注射模具的基本结构

　　注射模具具有生产效率高、劳动强度小、使用寿命长,并可成型复杂形状的塑料制品等优点.注射模具的结构是由注射机的形式和制品的复杂程度等因素决定的.尽管注射模具有各种结构形式,但均可分为动模和定模两大部分.

　　注射时动模与定模闭合构成型腔和浇注系统,开模时动模与定模分离,取出制品.定模安装在注射机的固定模板上,是直接与喷嘴口或浇口套接触,

　　动模则安装在注射机的移动模板上,并随模板移动,达到与定模部分分开或合拢,一般抽芯和顶出机构在这个部分内.(图1-1为典型的注射模具,它通常由以下几部分组成.

　　1.模具型腔

　　模具型腔是模具中直接成型塑料制品的部分,它通常由凸模(成形制品内部形式、凹模(成型制品外部形状)、型芯或成型杆、镶块等组成.模具的型腔由动模和定模有关部分联合构成(如图1-1,型腔由13、14组成).为保证塑料制品表面光洁美观和容易脱模,凡与塑料接触的型腔表面,其粗糙度一般应很小,最好小于Ra0.2.

　　2.浇注系统

　　浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具型腔的流道部分,由主流道、分流道、浇口、冷料穴所组成

　　2.1主流道:

　　主流道是模具中连接注射机喷嘴至分流道或型腔的一段通道.主流道顶部呈凹 球面,以便与喷嘴衔接,进口直径稍大于喷嘴直径,一般为4~8mm,以避免溢料,并沿进料方向逐渐增大,放大角度一般为3°~5°,便于流道赘物的脱模.

　　2.2分流道:

　　分流道是多模腔中连接主流道和各浇口的通道.为使熔料以等速度充满各型腔,分流道在模具上应呈对称、等距离的排列分布.

　　分流道截面的形状和尺寸对熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.常见的分流道是梯形或半圆形截面,并开设在带有脱模杆的一半模具上.在满足注射工艺和加工制造要求的前提下,应尽量减小流道的截面积和长度,以减少分流道赘物.对称、等距离的排列分布.

　　分流道截面的形状和尺寸对熔体的流动、制品脱模和模具制造的难易都有影响.常见的分流道是梯形或半圆形截面,并开设在带有脱模杆的一半模具上.在满足注射工艺和加工制造要求的前提下,应尽量减小流道的截面积和长度,以减少分流道赘物.

　　2.3浇口:

　　浇口是接通分流道(或主流道)与型腔的通道.常见的浇口有:直接浇口、侧浇口、盘形浇口、环形浇口、轮辐浇口、扇形浇口、点浇口、潜伏浇口、护耳浇口等.浇口的作用是控制料流,使从流道注入的熔料充满模腔后不倒流,便于制品与流道分离.根据以上作用,浇口截面积宜小不宜大,宜短不易长.浇口位置一般选定在制品最厚而又不影响外观的地方. 

　　2.4 冷料穴:

　　冷料穴是设在主流道末端的一个空穴,用以捕集喷嘴端部两次注射之间所产生的冷料,从而防止分流道或浇口的堵塞,并避免因冷料进入型腔而形成制品中的内应力.冷料穴的直径一般为8~10mm,深6mm.为了便于脱出主流道赘物,冷料穴底部常用具有曲折钩形或下陷沟槽头的脱模杆承托.